图为北京世纪隆博科技有限责任公司负责人在云南石化调试系统。
中化新网讯 1月22日，中石油云南石化有限公司单套1300万吨/年炼油装置经检修后开工复产，其中常减压装置首次采用IPC(全流程智能控制)系统，操作过程安全平稳，一次开车成功。据悉，这是我国自主开发的IPC系统首次成功应用于千万吨炼油装置，为大型石化装置实现全流程智能控制树立了标杆。
据介绍，IPC是智能控制系统的简称，也是APC(先进控制系统)的升级版，具有强大的智能化功能，是石化智能化工厂建设的重要标志和发展趋势。云南石化常减压装置主任工程师涂国敏表示，IPC智能控制系统将206个PID基础控制回路升级为智能PID控制，这相当于给DCS控制系统安装了智慧大脑，系统能有效学习和模仿人的操作，自主实现智能化运行，无需人工干预就可保持“自动平衡”，不仅降低了劳动强度，而且操作精度高、开工周期短、损耗少、波动小，产品质量也更加稳定。
“千万吨常减压装置控制回路多达200多个，工艺复杂流程长，存在多层次、高维度、强非线性、强耦合性等诸多控制难题。针对这些难点，我们采用大数据、人工智能等先进技术，结合多年来积累的丰富的行业经验和对炼油工艺的深刻理解，根据云南石化的实际需求，开发出千万吨常减压装置的IPC系统，开辟了国内大型石化装置全流程智能控制的先河。”北京世纪隆博科技有限责任公司负责人王文新表示。
据王文新介绍，世纪隆博在石化行业智能控制领域积累了深厚的理论基础和丰富的实践经验，其开发的大型石化装置智能控制关键技术，在石化装置控制领域填补了多项国内外空白，2018年获得中国石油和化学工业联合会科技进步一等奖。在此基础上，公司与云南石化合作，在数据挖掘、智能建模、智能PID控制、多变量智能控制、烽燧控制基础上，又创新性地开发了换热流程温度均衡专家控制、连弩控制、故障诊断控制、本质安全区域控制等技术，突破了常减压装置多层次、高维度、强非线性、强耦合性等技术瓶颈，实现了石化生产过程自适应、自学习、自优化、安全可靠、智能精准控制。
装置开车以来的数据显示，在提高装置平稳率、降低操作强度的同时，IPC还进一步优化了操作参数，如脱后原油换热三支路温度偏差由原来的15℃减小到不超过3℃，大大提升了装置运行的平稳率。常压炉、减压炉氧含量由2.5%稳降到2%，节能降耗水平大幅提升，降低了生产成本。
“IPC系统在常减压装置试点应用十分成功，发挥了良好的示范作用，后续公司将加大推广力度，计划在其余16套装置、20个生产单元的控制系统上全部将APC升级为IPC，加快智能化工厂建设步伐。”云南石化公司技术发展处副处长谢皆群表示。