浏览次数：38项目概况
成果简介
大庆油田有6.5万口抽油机，每年消耗润滑油总量超5000吨，通过更换润滑油同样会产生近似量的废油，带来了极大的安全环保隐患。抽油机使用的油品主要是低速大负荷齿轮油，如何从根源实现这些油品的再生利旧，将是实现石油行业降本增效的一大捷径。通过对这些油品的使用环境和理化指标检测研究，不同于其他行业的混合来源杂废油，抽油机减速箱产生的废油未经高温环境运行，无需高温和酸碱处理，可以相对传统废油优化简化处理工序开展油品再生处理。抽油机减速箱废油工作环境中水汽的侵入和机械杂质沉积量大，导致黏度降低润滑效果变差，因此简化复杂的传统废油处理工艺，在井场同步实施废油抽取、去除水汽、机械杂质、可获取黏度达到68#左右净化油，二次调配时，规避管理简化操作程序，不使用润滑油添加剂，利用高黏度标号的成品润滑油与这些黏度较低的净化油进行混合，对标100-150#工业齿轮油，并可在施工现场完成油品调配、检测和回注，使废弃润滑油变废为宝再生使用，不仅降低了油田开发成本，还消除了废油品储运过程中的安全环保问题，经济效益巨大，社会效益明显，研发推广3年实际创新464.27万元。
主要创新点
1、设备组成及工艺流程
抽油机现场再生处理技术的配套实施设备采用车载运输，撬装式设计，装置主要由废油净化处理、调合输送、清洗、配电控制箱等部分组成。
工艺处理流程为污染油液→加热器→一级初滤器→二级过滤器→三级油水聚结分离器→真空罐分离器→蒸发器→冷却器→储液器→排油泵→四级精滤器→净化油→调合罐→加注。
2、再生处理：
（1）废油抽取：在真空缓冲罐内形成负压，通过废油吸入管使废油在大气压和真空缓冲罐负压的压差下，从减速箱中抽取出来，进入缓冲罐进行缓冲、沉降、初分离后进入加热器，低温加热至50℃—55℃实现废油降黏，增加流动性。
（2）去除机械杂质、水汽：加热后的废油进入双效过滤器，经一级粗滤和二级精滤，可对明显的颗粒物进行过滤收集；利用油水分离罐，轴流风机和相对湿度很低的冷凝器实现水组分分离，后经三级精滤器过滤，其内部的过滤装置与液压油滤清器级别相同；最终处理成为重复使用的黏度为68#净化油。
（3）调合再生：净化油不可以直接注入减速箱，须经过调合恢复润滑指标后才能满足生产，调配过程在调配罐内进行，调配罐带有辅助搅拌桨，用来对混合的油品进行均匀搅拌；储油罐内高黏度标号润滑油，目前多使用150-220#润滑油进行调合，最后获取符合抽油机使用要求的100—150#润滑油。
（4）指标对比：为了满足抽油机润滑要求，调配后的油品黏度、润滑性等工作指标不能低于100#齿轮油的物性指标，设备除在实验室进行了大量的混合油油品检测，证明了性能完全可以达到生产需求外，还提供了现场简易黏度对比器、杂质检测滤纸等现场检测工具。
（5）减速箱内部清洗：在回注油品前通过清洗泵，将清洗罐内的清洗剂喷射至减速箱内进行冲洗，清洗液储罐是清洗液专用循环存放容器；清洗液采用油溶性难燃清洗剂，比传统的煤油清洗更安全、更彻底。
（6）润滑油回注：将带有自封加油枪的加油管插入减速箱内，启动齿轮加油泵向减速箱内加注调配后的油品，在配电箱的液晶显示屏设置加油量后，达到预设加油量，加油枪则自动停止加油。