浏览次数：32项目概况
为提高生产管控质量，实现设备的智能操控，避免人员不可控因素，减少人员操作的不稳定性，提高机组可靠性和安全性。
火电厂重要设备自动定期切换/轮换应用优化项目利用DCS程控和逻辑判断完成设备的定期自动切换，用“历史数据+智能+专家模型+自动控制”实现整个设备切换过程的自动管控，切换过程的每一步操作均进行各维度参数的判断，通过历次切换数据不断优化切换参数，用逻辑条件判断代替原值长、主管、经理等专业人员的到位监护，避免一切人为技能水平差、责任心不强、监护失效、经验欠缺等失利因素。提高了操作的可靠性，提高机组的安全性。
本创新项目实现了重要设备定期智能切换/轮换，经应用效果良好，切换可靠，保证了机组安全稳定运行，给企业带来了安全效益，减轻运行人员的劳动强度，提高工作效率；杜绝因人员操作关键设备导致的故障、非停，促使机组实现无人/少人值守，可以将模糊隐形的运行经验进行显性化和规则化，帮助运行经验少的值班人员快速积累运行经验。其他电力企业及化工企业均可推广应用。主要创新点：
1）充分利用计算机技术及大数据优势实现设备自动智能切换，用数据分析代替人的判断，基于因果关系的人工智能部分：从设备切换的需求确定需要实时参数或预测的标签参数出发，确定与标签参数的特征参数，建立模型，利用模型实现对关键参数的判断，实现动态切换过程判断；
2）利用DCS程控和逻辑判断完成设备的自动切换，实现整个设备切换过程的自动管控；避免人员操作的不可靠性，管理人员经验固化给系统，管控智能化；
3）基于大数据的专家智慧模式，多维度判据支撑切换过程，根据专家经验构建参数偏差和设备切换体系，并构建设备故障诊断、运行操作知识库，实现多维度的联合判断，从逻辑中闭锁了运行的不当操作，提高设备定期切换的可靠性，实现本质安全，提高机组的稳定性、可靠性;
4）切换系统及界面利用火电厂现有DCS操作系统组态、开发，不影响原系统逻辑，同时响应迅速，系统可靠性高；
5）实现自动提醒报警功能，避免定期工作遗漏，提高设备可靠性和寿命；
6）切换过程中启动备用设备条件设置限值较苛刻，异常情况下保证停运设备第一时间重新启动，启动时间明显比人员判断启动操作要短的多，保证了机组可靠性；
7） 切换界面和过程数据可视化，可详细了解切换过程中的数据变化，同时切换参数可根据不同机组实际运行参数修改（设置权限），方便快捷；
8）用“历史数据+智能+专家模型+自动控制”实现操作中的风险管控，经应用效果良好，切换可靠，给企业带来了安全效益；
9）目前选取给水泵汽轮机润滑油泵、发电机定子冷却水泵、锅炉引风机润滑油泵、磨煤机液压油泵作为首批研究对象，经应用效果良好，其他设备可同平台推广，其他电力企业及化工企业均可推广应用。